Il est conçu pour des applications nécessitant une grande durabilité, stabilité et performances mécaniques élevées, comme la construction, les véhicules industriels ou les transports publics.

Le site ne détaille pas explicitement le processus de fabrication spécifique à ce produit, mais en me basant sur mes connaissances générales sur la production de contreplaqués (et en adaptant au descriptif du Okoumé-Twin), je vais te décrire le processus étape par étape. C'est un procédé industriel standard pour les contreplaqués multicouches, avec des spécificités pour les bois utilisés (okoumé pour les faces extérieures et peuplier pour le cœur).

Si tu veux des détails plus précis sur Panguaneta, je peux chercher plus d'infos via une recherche web.

1. Sélection et Préparation des Bois

Choix des essences :

Pour l'Okoumé-Twin, on utilise du bois d'okoumé (provenant souvent d'Afrique, comme le Gabon) pour les faces extérieures, car il est léger, résistant à l'humidité et esthétique. Le cœur est en peuplier italien (souvent cultivé localement par Panguaneta pour des raisons de durabilité et de traçabilité, comme indiqué par leurs certifications PEFC et FSC).

Abattage et Transport :

Les grumes (troncs d'arbres) sont abattues, débarrassées des branches, puis transportées à l'usine.

Écorçage :

Les grumes sont écorcées (l'écorce est enlevée) pour éviter les impuretés. Elles sont ensuite trempées dans l'eau chaude pour ramollir le bois et faciliter la découpe.

2. Découpe en Placages (Veneers)

Déroulage Rotatif :

C'est la méthode "rotary cut" mentionnée sur la page. La grume est fixée sur un tour et tournée contre une lame fixe, qui déroule le bois en fines feuilles continues (placages) d'environ 1 à 4 mm d'épaisseur.

• Pour les faces extérieures : L'okoumé est déroulé pour obtenir des placages lisses et uniformes.
• Pour les couches internes : Le peuplier est déroulé de la même façon, mais en couches plus épaisses pour la structure.

Tri et Séchage :

Les placages sont triés par qualité (sans défauts comme nœuds ou fissures). Ils sont ensuite séchés dans des fours à air chaud ou à vapeur pour réduire l'humidité à environ 5-10 %, évitant ainsi les déformations futures.

3. Assemblage et Collage

Disposition des Couches :

Les placages sont empilés en alternant le sens des fibres (grain croisé) pour renforcer la stabilité et la résistance.

Pour l'Okoumé-Twin :

• Faces extérieures : Placages d'okoumé (long grain, comme indiqué dans les tailles : 2500 x 1200 mm, etc.).
• Couches internes : Placages de peuplier (jusqu'à 40 mm d'épaisseur totale, de 4 à 40 mm).

Le nombre de couches varie selon l'épaisseur finale (typiquement impair pour la symétrie).

Application de la Colle :

Une colle résistante (souvent à base de résine urée-formaldéhyde ou phénolique, conforme aux certifications E1 pour faible émission de formaldéhyde) est appliquée sur les placages. Panguaneta met l'accent sur des colles écologiques pour respecter les normes A+ et CARB Phase 2.

4. Pressage et Durcissement

Presse Chaude :

L'assemblage est placé dans une presse hydraulique chauffée (à environ 100-140°C) sous haute pression (jusqu'à 10-20 bars). Cela durcit la colle et lie les couches en un panneau solide.

Refroidissement :

Le panneau est refroidi pour stabiliser la structure.

5. Finition et Contrôle Qualité

Découpe et Ponçage :

Le panneau est découpé aux dimensions finales (ex. : 2500 x 1200 mm, comme listé), poncé pour une surface lisse, et les bords sont finis.

Contrôles :

Tests de résistance mécanique, d'humidité, et certifications (comme CE2+ Class 3 pour la durabilité en extérieur, ou CTBX-51 pour la résistance à l'eau).

Emballage :

Les panneaux sont emballés et prêts pour la distribution.

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Ce processus est éco-responsable chez Panguaneta, avec un focus sur la durabilité (ils plantent des peupliers localement et suivent des normes FSC/PEFC). La production est optimisée pour minimiser les déchets, et l'okoumé est choisi pour sa légèreté (densité autour de 400-500 kg/m³).